Elle avait l’image d’une industrie du passé, elle pourrait devenir l’un des moteurs de la transition écologique : en Alsace, toute une filière de production de lin textile, relocalisée, fournit aujourd’hui des vêtements 100 % français.
Dans le Haut-Rhin, à la frontière des Vosges, il faut avoir du souffle pour suivre Pierre Schmitt, le patron du groupe Velcorex-Emmanuel Lang, lorsqu’il arpente ses usines installées sur plusieurs hectares, à Saint-Amarin. Dans ces vastes locaux, des dizaines de machines, parfois longues de plus de 70 mètres, coupent, désencollent, sèchent, brossent, blanchissent ou teignent les tissus. Ces bijoux de mécanique et d’électronique ont été conservés in extremis lorsque cet entrepreneur de 68 ans a repris d’anciennes entreprises locales de textile, promises à la liquidation au début des années 2010.
À force de vouloir maîtriser toute la chaîne de production, son groupe est parvenu, près de vingt ans après la délocalisation des dernières filatures de lin françaises, à faire revenir des machines de Hongrie pour en rouvrir une, à Hirsingue, en 2020. « Aujourd’hui, on est les seuls à pouvoir dire que le lin, lui-même produit en France, est filé chez nous, tissé chez nous et ennobli chez nous », se félicite-t-il.
Au-delà de son groupe, qui emploie désormais 150 personnes et continue à recruter, Pierre Schmitt se réjouit de voir la filière se structurer dans l’Hexagone : le pays est le premier producteur mondial de lin textile et dispose avec la société Schlumberger, installée à Guebwiller (Haut-Rhin), du leader mondial de la fabrication de machines pour fibres longues (lin, chanvre, laine et orties).
En Alsace, le groupe compte mobiliser les écoles d’ingénieurs textiles, créées à l’époque de la Révolution industrielle, pour développer des projets de recherche. « La proximité, c’est la condition indispensable pour créer un écosystème d’innovation. C’est ce que nous sommes en train de faire », assure Pierre Schmitt. « Je suis convaincu que nous pourrons bientôt déposer des brevets ».
Son ambition porte sur la conception de nouveaux matériaux : mélangées à des résines, les fibres textiles peuvent remplacer certains plastiques, dérivés du pétrole, ainsi que les fibres de verre et de carbone. « La fibre de verre n’a aucune souplesse, elle est inerte, elle casse au moindre choc », explique Christian Didier, le directeur de la filiale Emmanuel Lang. « Alors que le lin a plusieurs atouts : il est plus léger, il est recyclable, et il absorbe les chocs ».
Les applications de ces matériaux composites sont multiples : l’entreprise va participer à la confection de la coque du bateau de Roland Jourdain pour le prochain Vendée Globe. Un constructeur automobile s’y intéresse pour fabriquer les éléments rigides du tableau de bord de ses véhicules. Et d’autres usages, dans l’isolation thermique et phonique des bâtiments, sont également envisagés.
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