Aircaptif relocalise sa production de Chine à Trappes (Yvelines). Cette startup est spécialisée dans la conception de structures ultras légères gonflables dix fois moins lourdes que l’acier et quatre fois moins que le PVC. L’entreprise a débuté avec des abris pour piscine « le P1 » basés sur la technologie des voiles de kitesurf. Initialement, la genèse de la société était une boutique de kitesurf créée en 2003 par Emmanuel Fievet. « Avec son expertise et sa connaissance, d’autres projets sont nés avec la technique des boudins gonflés. La société a été créée en 2017 », raconte Frédéric Montagard, directeur-général adjoint d’Aircaptif.
Des coussins anti-escarres
Zaion Naceur, employée depuis décembre 2019, a été formée sur place. « J’ai appris à changer les boudins sur les voiles de kite, ce qui me permet de les intégrer à plus grande échelle. » Parmi ses structures déployées pendant la crise sanitaire : la chambre blanche modulable, déployable en 40 minutes qui a servi de décor d’hôpital de campagne dans la série « Les Rivières pourpres » diffusée sur France 2, ou bien le sas ambulancier. « Nous avons des produits qui répondent aux besoins actuels », souligne Frédéric Montagard.
Mais la crise sanitaire a compliqué les échanges à l’international. En décembre dernier, la start-up décide de relocaliser sa production à Trappes. « Nous avons eu beaucoup de retards de délais avec la Chine. C’est difficile de sortir de la Chine car ils ont un vrai savoir-faire. Ici, nous l’avons perdu et il n’y a pas d’école en France qui forme à la couture type voilerie et à la soudure haute fréquence. Ce sont des profils particuliers », indique Emmanuel Fievet, cofondateur.
Michelin a fait appel à Aircaptif. Dans l’atelier de soudure, les employés sont en pleine réalisation d’un kit de 17 pièces comprenant 7 coussins pneumatiques de positionnement pour décubitus ventral. « Un lit anti-escarres coûte 60 000 euros », souligne le cofondateur. « Avec notre kit, les cousins jouent sur différentes pressions et permettent de s’adapter à la morphologie du patient », explique Frédéric Montagard. Ce projet est en cours de certification. « L’hôpital pilote était le CHU d’Amiens. Après l’obtention de la certification de l’Agence nationale de sécurité du médicament et des produits de santé (ANSM), notre objectif est d’ouvrir à tous les centres hospitaliers et EHPAD. » 70 kits sont produits par mois.
Les produits Aircaptif disposent d’une étiquette « Made in France », qui plaît… ailleurs. « La majorité des produits que nous faisons sont pour la crise sanitaire mais pas forcément pour la France. La majorité part à l’étranger », interpelle Frédéric Montagard.
Des postes sont à pourvoir
La société s’est démarquée pendant le Covid et a reçu une subvention de la Région de 130 000 euros. Une autre subvention ne devrait pas tarder dans le cadre du plan de relance. En 2019, le chiffre d’affaires de la société a quadruplé, passant de 200 000 euros, à 800 000 euros l’année suivante.
« Cette crise sanitaire nous a boosté, dès le premier confinement. On aimerait bien le tripler cette année »
La masse salariale a également augmenté pour faire face aux demandes. « Nous avons débuté à 4 puis 15 et aujourd’hui, nous sommes à 32 personnes. Nous souhaitons atteindre 60 collaborateurs d’ici la fin de l’année », détaille le cofondateur. Dans ces locaux de 2 800 m2, les employés s’affairent au prototypage comme à la production. « Tous les produits sont soumis à une découpe afin de tracer les indications de couture et de soudure. Pour la couture, nous utilisons des tissus type voilerie et pour la soudure du polyuréthane et du PVC. Ces matériaux sont achetés principalement en Europe », dévoile François Thiebeauld, chef d’atelier soudure et découpe.
L’ouverture d’une autre usine en projet
Aircaptif dispose d’une machine unique en France. « On l’a faite construire sur mesure. Elle pèse 10 tonnes. Elle est autonome et reconnaît les formes en dessous et permet de souder des grandes dimensions. Cette machine permet d’augmenter nos capacités de productions », explique Frédéric Montagard.
Outre le domaine médical, l’entreprise possède une clientèle multisectorielle. « Nous créons des écrans de cinéma ultraléger. Nous travaillons aussi avec des stations de ski pour lesquelles nous créons des croisements de pistes. » Des productions à l’étroit dans leurs 2 800 m2… Aircaptif souhaite donc ouvrir une deuxième usine. « Elle sera beaucoup plus grande entre 5 000 et 6 000 m2, basée sûrement en Ile-de-France », conclut Frédéric Montagard.
